1.辅助支撑机构的设计

    原有切管机的辅助支撑机构采用升降轮式支撑机构，支撑轮上有多个不同半径的开槽，不同半径的管材支撑在与之半径相近的支撑轮上，属于有级支撑，无法对不同半径的管材提供可靠的支撑。改进后的辅助支撑机构采用无极浮动支撑方式，通过伺服机构控制支撑面随管材转动而上下浮动，使管材与支撑面始终贴合，实现对不同长度、不同半径管材的有效支撑的同时，有效降低了管材高速旋转时的颤动，提高了加工精度。

辅助支撑机构

    2.夹持系统的研发

    原有夹持系统的夹紧气缸随夹头一起旋转，采用旋转密封方式为夹紧气缸提供动力，夹紧力小，且密封容易漏气，易损坏器件，夹紧后无信号反馈，最大夹紧重量为200公斤。

    改进后的夹持系统，由两组滑板、数控旋转台和四爪对抓自定心气动夹头组成，其中一组移动（X轴），另一组固定在床身上。通过大族智控数控系统控制交流伺服电机驱动送料夹头，实现X轴方向的快速移动和送料，完成上料、切割送料。四爪自定心对抓气动夹头采用气动夹紧。两个夹爪联动，实现自定心功能；两对对抓卡爪单独运动，实现对不同形状管材的自定心夹紧。改进后的夹紧气缸不再随夹头旋转，无密封漏气风险，最大夹紧重量提高到200公斤，夹紧后有反馈信号，且可以自动检测管材规格，并与程序进行比较，判断是否上错管材，实现对不同长度，不同形状管材的定位、夹紧和比对。

夹持系统

    3.上、下料系统的自动化

    原有的切管机上料装置采用两级链条滚动式上料、电动推杆分管，结构复杂、效率低、管材表面易被划伤。改进后的全自动上料分拣系统，采用尼龙面上滑动式上料方式，限位推动分管，机构结构简单、可靠，实现了对不同长度、不同半径，不同形状管材的自动化上料，减轻了工人的劳动强度，提高了生产效率。

自动上料分拣系统

    原有的切管机下料装置采用升降轮式支撑，小件管材和废料易进入支撑轮与滑板之间的间隙，与加工后的工件刮擦，影响加工质量。改进后的下料系统采用浮动式支撑方式，将小的转轴镶嵌在支撑板中，实现支撑板随管材的转动而上下浮动，紧密贴合管材型面，减少工件之间、工件与废料间的刮擦，保证加工后管材的质量，提高了加工效率。

自动下料系统